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混煉膠質(zhì)量問題及處理方法
日期：2024-12-23 16:27
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摘要：
混煉膠質(zhì)量問題及處理方法
混煉橡膠在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題,一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程,另一方面是混煉前幾個(gè)工序<如塑煉,配合劑的補(bǔ)充加工及稱量等>造成的,混煉膠料經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題有以下幾個(gè)方面.
1.配合劑結(jié)團(tuán)
造成配合劑結(jié)團(tuán)的原因有很多,主要有生膠塑煉不充分,粉狀配合劑中含有粒子或結(jié)團(tuán)物,生膠及配合劑含水率過大,混煉時(shí)裝膠容量過大,輥距過大,輥溫過高,粉狀配合劑落到滾筒上被壓成片狀,混煉前期輥溫過高形成碳黑凝膠硬粒太多等,
對(duì)配合劑結(jié)團(tuán)的膠料可通過補(bǔ)充加工<如低溫多次薄通>以改善其分散性
2可塑性過大,過小,或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大,過小,或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當(dāng),混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短,混煉溫度不當(dāng),混煉不均勻,軟化增塑劑多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑錯(cuò)配等
對(duì)于可塑性過大,過小或不均勻的膠料,若料重正常,硬度,密度基本正常時(shí),可少量摻入正常橡膠中使用<摻合量10∽30%>或?qū)⒖伤苄赃^大或過小的膠料摻合使用,也可將可塑性過小的膠料進(jìn)行補(bǔ)充加工,若不符合料重,硬度,密度等指標(biāo),則作廢處理.
3密度過大,過小或不均勻
混煉膠料密度過大,過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確,錯(cuò)配或漏配,混煉加料時(shí)錯(cuò)加或漏加,混煉不均勻等
對(duì)應(yīng)混煉和硬度不均的膠料可以經(jīng)補(bǔ)充加工解決之
4初硫點(diǎn)慢或快
造成混煉膠料初硫點(diǎn)慢或快的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準(zhǔn)確,錯(cuò)配或漏配,補(bǔ)強(qiáng)劑錯(cuò)配以及混煉工藝條件<如輥溫,時(shí)間,加料順序等>掌握不當(dāng)?shù)?br> 對(duì)初硫點(diǎn)慢或快的膠料,不能簡(jiǎn)單地采用摻合使用的處理方法,必須查清原因,交技術(shù)部門處理
5噴霜現(xiàn)象
噴霜是由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似白霜的現(xiàn)象多數(shù)情況下是噴硫,但也有某些配合劑<某些品種防老劑,促進(jìn)劑TMTD或石蠟,硬脂酸等>的噴出,還有是白色填料超過其*大填充量而噴出<噴粉>
引起噴霜的主要原因是生膠塑煉不充分,混煉溫度過高,混煉膠停放時(shí)間過長(zhǎng)硫磺粒子大小不均,稱量不準(zhǔn)確等.有的也應(yīng)配合劑<硫磺,防老劑促進(jìn)劑,白色填料等>選用不當(dāng)而導(dǎo)致噴霜
對(duì)因混煉不均,混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題,可通過補(bǔ)充加工加以解決.
6焦燒現(xiàn)象
膠料出現(xiàn)輕微焦燒時(shí),表現(xiàn)為膠料表面不光滑,可塑度降低,嚴(yán)重焦燒時(shí),膠料表面和內(nèi)部會(huì)生成大小不等的有彈性的熟膠粒,使設(shè)備負(fù)荷顯著增大
膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有,混煉時(shí)裝膠容量過大,溫度過高,過早地加入硫化劑且混煉時(shí)間過長(zhǎng),膠料冷卻不充分,膠料停放溫度過高且停放時(shí)間過長(zhǎng)等,由于也會(huì)配合不當(dāng),硫化體系配合劑用量過多而造成焦燒
對(duì)出現(xiàn)焦燒的膠料,要及時(shí)進(jìn)行處理,輕微焦燒膠料,可通過低溫<45°以下>薄通,恢復(fù)其可塑性,焦燒程度微重的膠料可在薄通時(shí)加入1∽1.5%時(shí)硬脂酸或2∽3%油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性,對(duì)嚴(yán)重焦燒的膠料只能作廢處理.
7物理機(jī)械性能不合格或不一致
為確保產(chǎn)品質(zhì)量,工廠實(shí)驗(yàn)室要定期抽查膠料的物理機(jī)械性能影響膠料物性的因素很多,所以正常生產(chǎn)中,同一膠料的性能也會(huì)有差異,但若差別太大,物理機(jī)械性能降低太多時(shí)就是嚴(yán)重的質(zhì)量問題
造成物理機(jī)械性能降低或不一制的主要原因有;配合劑稱量不準(zhǔn)確,漏配或錯(cuò)配,混煉不均或過煉,加料順序不規(guī)范,混煉膠停放時(shí)間不充足等
對(duì)物理機(jī)械性能不合格的膠料需進(jìn)行補(bǔ)充加工,與合格膠料混合使用<摻合量20%以下>或降級(jí)使用
混煉橡膠在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題,一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程,另一方面是混煉前幾個(gè)工序<如塑煉,配合劑的補(bǔ)充加工及稱量等>造成的,混煉膠料經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題有以下幾個(gè)方面.
1.配合劑結(jié)團(tuán)
造成配合劑結(jié)團(tuán)的原因有很多,主要有生膠塑煉不充分,粉狀配合劑中含有粒子或結(jié)團(tuán)物,生膠及配合劑含水率過大,混煉時(shí)裝膠容量過大,輥距過大,輥溫過高,粉狀配合劑落到滾筒上被壓成片狀,混煉前期輥溫過高形成碳黑凝膠硬粒太多等,
對(duì)配合劑結(jié)團(tuán)的膠料可通過補(bǔ)充加工<如低溫多次薄通>以改善其分散性
2可塑性過大,過小,或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大,過小,或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當(dāng),混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短,混煉溫度不當(dāng),混煉不均勻,軟化增塑劑多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑錯(cuò)配等
對(duì)于可塑性過大,過小或不均勻的膠料,若料重正常,硬度,密度基本正常時(shí),可少量摻入正常橡膠中使用<摻合量10∽30%>或?qū)⒖伤苄赃^大或過小的膠料摻合使用,也可將可塑性過小的膠料進(jìn)行補(bǔ)充加工,若不符合料重,硬度,密度等指標(biāo),則作廢處理.
3密度過大,過小或不均勻
混煉膠料密度過大,過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確,錯(cuò)配或漏配,混煉加料時(shí)錯(cuò)加或漏加,混煉不均勻等
對(duì)應(yīng)混煉和硬度不均的膠料可以經(jīng)補(bǔ)充加工解決之
4初硫點(diǎn)慢或快
造成混煉膠料初硫點(diǎn)慢或快的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準(zhǔn)確,錯(cuò)配或漏配,補(bǔ)強(qiáng)劑錯(cuò)配以及混煉工藝條件<如輥溫,時(shí)間,加料順序等>掌握不當(dāng)?shù)?br> 對(duì)初硫點(diǎn)慢或快的膠料,不能簡(jiǎn)單地采用摻合使用的處理方法,必須查清原因,交技術(shù)部門處理
5噴霜現(xiàn)象
噴霜是由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似白霜的現(xiàn)象多數(shù)情況下是噴硫,但也有某些配合劑<某些品種防老劑,促進(jìn)劑TMTD或石蠟,硬脂酸等>的噴出,還有是白色填料超過其*大填充量而噴出<噴粉>
引起噴霜的主要原因是生膠塑煉不充分,混煉溫度過高,混煉膠停放時(shí)間過長(zhǎng)硫磺粒子大小不均,稱量不準(zhǔn)確等.有的也應(yīng)配合劑<硫磺,防老劑促進(jìn)劑,白色填料等>選用不當(dāng)而導(dǎo)致噴霜
對(duì)因混煉不均,混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題,可通過補(bǔ)充加工加以解決.
6焦燒現(xiàn)象
膠料出現(xiàn)輕微焦燒時(shí),表現(xiàn)為膠料表面不光滑,可塑度降低,嚴(yán)重焦燒時(shí),膠料表面和內(nèi)部會(huì)生成大小不等的有彈性的熟膠粒,使設(shè)備負(fù)荷顯著增大
膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有,混煉時(shí)裝膠容量過大,溫度過高,過早地加入硫化劑且混煉時(shí)間過長(zhǎng),膠料冷卻不充分,膠料停放溫度過高且停放時(shí)間過長(zhǎng)等,由于也會(huì)配合不當(dāng),硫化體系配合劑用量過多而造成焦燒
對(duì)出現(xiàn)焦燒的膠料,要及時(shí)進(jìn)行處理,輕微焦燒膠料,可通過低溫<45°以下>薄通,恢復(fù)其可塑性,焦燒程度微重的膠料可在薄通時(shí)加入1∽1.5%時(shí)硬脂酸或2∽3%油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性,對(duì)嚴(yán)重焦燒的膠料只能作廢處理.
7物理機(jī)械性能不合格或不一致
為確保產(chǎn)品質(zhì)量,工廠實(shí)驗(yàn)室要定期抽查膠料的物理機(jī)械性能影響膠料物性的因素很多,所以正常生產(chǎn)中,同一膠料的性能也會(huì)有差異,但若差別太大,物理機(jī)械性能降低太多時(shí)就是嚴(yán)重的質(zhì)量問題
造成物理機(jī)械性能降低或不一制的主要原因有;配合劑稱量不準(zhǔn)確,漏配或錯(cuò)配,混煉不均或過煉,加料順序不規(guī)范,混煉膠停放時(shí)間不充足等
對(duì)物理機(jī)械性能不合格的膠料需進(jìn)行補(bǔ)充加工,與合格膠料混合使用<摻合量20%以下>或降級(jí)使用
