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成型**現(xiàn)象分析及對策

日期:2024-12-23 11:17
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摘要:

成型**現(xiàn)象分析及對策

主要針對目前成型品產(chǎn)生**有原因加以分析判斷,在成型機(jī),模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制**的產(chǎn)生,降低生產(chǎn)成本。
內(nèi)容:
1 起瘡:(銀色條紋)
成品表面,以CATE為中心,有很多銀白色的條痕,基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多**條件累積后發(fā)生的,有時(shí)要抓住真正的原因很困難。
1.1原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分,未充分烘干,則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。
1.2原料中偶然混入其它原料時(shí),也會(huì)形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。
1.3 原料或料管不清潔時(shí),也容易發(fā)生這種情況。
1.4射出時(shí)間長,初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低,固化的結(jié)果,使揮發(fā)成分不會(huì)排除,尤其對溫度敏感的原料,發(fā)常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。
1.5如果模溫低,則原料固化快也容易發(fā)生(1。4)之狀況,使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。
1.6模具排氣**時(shí),原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除,會(huì)產(chǎn)生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會(huì)燒黑。
1.7模具上如果附著水分,則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā),與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。
1.8膠道冷料窩有冷料或者小,射出時(shí),冷卻的原料帶入模穴內(nèi),一部分會(huì)迅速固化形成薄層,剛開始生產(chǎn)時(shí)模溫低也會(huì)開成起瘡。
1.9原料在充填過程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見於薄殼產(chǎn)品。
1.10充填時(shí),原料成亂流狀能,使原料流徑路線延長,并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。
1.11GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出時(shí)分解,則產(chǎn)生起瘡。
1.13 原料在料管中停留時(shí)間久,造成部分過熱分解。
1.14 背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。
起瘡:表一
 
 
機(jī)
可塑化能力不足。
樹脂過熱分解(料管溫度)
料管內(nèi)原料停留久,造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿卷入空氣(背壓不足)。
 
 
 
 
模具內(nèi)排氣**。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲(chǔ)小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀**(橫截面或壁厚變化較多較急)。
 
原料中由水分及揮發(fā)成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。


 
2 會(huì)膠線
會(huì)膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線,由于沒完全融合而產(chǎn)生,成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會(huì)膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會(huì)膠線減小.
2提高模具溫度,使原料在模具內(nèi)的流動(dòng)性增加,則原料會(huì)合時(shí)溫度較高,使其會(huì)膠線減小.
3CATE的位置決定會(huì)膠線的位置,基本上會(huì)膠線的位置都進(jìn)膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會(huì)膠線,
5受模具結(jié)構(gòu)的影響,完全消除會(huì)膠線是不可能的,所以調(diào)機(jī)時(shí)不要約束在去除會(huì)膠線方面,而是將會(huì)膠線所產(chǎn)生的**現(xiàn)象控制中*小限度,這一點(diǎn)更為重要.
會(huì)膠線:表二
 
 
機(jī)
原料溫度低,流動(dòng)性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
 
 
模具溫度低
模具內(nèi)排氣**
GATE 位置**
GATE 流道過小
從GATE 到會(huì)膠線產(chǎn)生位置的距離過長(L/T的關(guān)系)
模具溫度不平衡
 
原料流動(dòng)性**
原料固化速度快
原料烘干不足


3 氣泡
成品壁厚處的內(nèi)部所產(chǎn)生的空隙,不透明的產(chǎn)品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.
壁厚處的中心是冷卻*慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會(huì)將原料拉引起來產(chǎn)生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高,減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時(shí),各部分冷卻速度不同,容易發(fā)后氣泡。
3 由于停滯空氣的原因而產(chǎn)生氣泡。
4 GATE 過小,成品肉厚變化快。
5在GATE固化前,必須保持充分的壓力。
氣泡:表三
 
 
 
 
機(jī)
原料溫度高,氣體產(chǎn)生機(jī)會(huì)多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時(shí)間短
保壓轉(zhuǎn)換位置太快
原料溫度低,流動(dòng)性低
背壓不足
冷卻時(shí)間長
 
模具溫度低
模具排氣**
GATE,流道膠口過小
原料
烘干不足
原料收縮比率大


 
4 翹曲:
射出時(shí),模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力,脫模后,成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲,薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。
1成型品還沒有充分冷卻時(shí),進(jìn)行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會(huì)造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時(shí),冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。
4 模具水路配置較多的模具,*好用模溫機(jī)分段控制,已過到理想溫度。
翹曲:表四
 
 
機(jī)
原料溫度低,流動(dòng)性差
保壓高
保壓時(shí)間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時(shí)間短
 
模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻,不充分
脫模**
原料
原料的流動(dòng)性不夠


 
5 流痕:
原料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí),在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。
1 增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動(dòng)。
2 充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發(fā)生這種現(xiàn)象。
3如果灌嘴過長,則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料*先射出,發(fā)生壓力下降,而造成流痕。
4 冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
 
 
機(jī)
原料溫度低,流動(dòng)性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時(shí)間短
 
模具溫度低
模具冷卻不適當(dāng)
GATE 小或流道小
冷料窩存儲(chǔ)小
原料
原料的流動(dòng)性**


6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認(rèn)為有以下幾點(diǎn):
1成品面積大,機(jī)臺(tái)射出容量各可塑化能力不足,此時(shí)要選擇能力大的機(jī)臺(tái)。
2模具排氣效果不佳,模穴內(nèi)的空氣如果沒有在射出時(shí)排除,則會(huì)由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時(shí)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。
3模穴內(nèi),原料流動(dòng)距離長,或者有薄壁的部分,則在原料充填結(jié)束前冷卻固化。
4模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時(shí)間延長,造成成型周期時(shí)間也延長,所以,必須考慮從與生產(chǎn)效率相關(guān)角度來決定適當(dāng)?shù)哪亍?/font>
5熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現(xiàn)象。
6灌嘴孔徑小或灌嘴長,要提高灌嘴溫度,減小其流動(dòng)的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的,則不僅使其流動(dòng)的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結(jié)果原料提前固化。
7 成品模穴數(shù)量較多,流量不平衡,要設(shè)整GATE的大小來控制,GATE小模穴阻力大往往會(huì)欠肉,如有熱膠道系統(tǒng),也可單獨(dú)調(diào)整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低,造成充填不足。
欠肉:表六
 
 
 
機(jī)
射出能力(容量,可塑化能力)不足
原料料量不足(計(jì)量不足)
射出壓力低
原料溫度低,流動(dòng)性不足
射出速度慢
灌嘴變形(溫度 孔徑)壓損失
保壓壓力轉(zhuǎn)換位置過快
射出時(shí)間設(shè)定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大,射出壓力低
灌嘴處溢料
 
GATE 或流道平衡**(因此不同時(shí)充填)
模具排氣**
GATE 變形或流道?。▔毫p失)
模具溫度低(原料溫度過早的下降到熔點(diǎn)以下)
模穴壁厚過薄(與L/T的關(guān)系)
GATE 位置不適當(dāng)
模具冷卻不適當(dāng)
原料
原料流動(dòng)性不足


 
7 毛邊
成品出現(xiàn)多余的塑膠現(xiàn)象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動(dòng)處。
1 滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現(xiàn)毛邊。
2 模具表面附著異物時(shí),也會(huì)出現(xiàn)毛邊。
3 鎖模力不足,射出時(shí)模具被打開,出現(xiàn)毛邊。
4原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。
5 料量供給過多,原料多余射出產(chǎn)生毛邊。
毛邊 表七
 
 
 
機(jī)
計(jì)量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時(shí)間長
保壓壓力高
保壓壓力轉(zhuǎn)換位置慢
計(jì)量不準(zhǔn)確,有誤差(背壓、螺桿轉(zhuǎn)速)
機(jī)臺(tái)固、定板可動(dòng)板平行**
 
 
合模面接觸**
模具接觸面上附有異物
模穴內(nèi)有碰傷
模具溫度高
模具剛性**(強(qiáng)度不足)
滑動(dòng)部位間隙配合**
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
原料的流動(dòng)性太好


8.縮水
由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時(shí),在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡??s水是成品表面所發(fā)生的**現(xiàn)象中*多的,大多發(fā)生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。
1.模具設(shè)計(jì)時(shí),就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水,這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會(huì)朝那移動(dòng),盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。
3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水 表八
 
 
 
 
機(jī)
射出時(shí)間短(GATE未固化時(shí),保壓就會(huì)結(jié)束)
保壓低
計(jì)量不足
保壓位置轉(zhuǎn)換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時(shí)間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
 
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
GATE小
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
頂針不適當(dāng)
原料
原料收縮率大


 
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時(shí)成品附在動(dòng)模脫模,頂出時(shí),頂破或頂凸成品。如果模具**,會(huì)粘于靜模。
1.模具排氣**或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2. 射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.調(diào)節(jié)模具溫度,對防**模不順有效,使成型產(chǎn)品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動(dòng)模上不易脫模,所以,必須保持*佳模溫。一般,動(dòng)模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實(shí)際狀況而定。
4.灌嘴與膠口的中心如果對不準(zhǔn),孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會(huì)造成脫模不順。
脫模不順 表九
 
成型機(jī)
原料溫度高
射出壓力高
射出時(shí)間長
保壓時(shí)間長
冷卻時(shí)間短
保壓高
 
 
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣**
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大于膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動(dòng)性不足
原料收縮率小


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